Bis zu 6,3%
Energieeinsparung
149,6 t
Weniger CO2-äq/Jahr
70.145 €
Jährliche Kosteneinsparung
Bei 85 SGM mit je 5200 Bh jährlich
Deutliche Verkürzung
der Ölvorwärmung
2x
längere Ölwechselintervalle
Praxisbeispiel Kunststoffspritzguss
Dieses Praxisbeispiel basiert auf den Erfahrungen eines einzelnen Kunden an einer Demag ergotech 350-2300 system Spritzgussmaschine. Die tatsächlich erzielten Ergebnisse können vom Typ der eingesetzten Maschine und deren Wartung, Betriebs- und Umgebungsbedingungen sowie dem zuvor verwendeten Schmierstoff abhängen.
Ausgangssituation
An mehreren Standorten werden verschiedene Kunststoffbauteile für die Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie auf 85 Spritzgussmaschinen hergestellt. Dabei werden aktuell 5 verschiedene HLP 46 Hydrauliköle eingesetzt (u.a. Hoyer Aviaticon HY 46). Im Rahmen von Prozessoptimierungen sucht das Unternehmen nach Möglichkeiten zur Sortenminimierung der Schmierstoffe bei gleichzeitiger Reduzierung des Energieverbrauchs und der CO2-Emissionen in der Produktion.
Empfehlung
Unser Schmierstoffexperte hat den Einsatz von Mobil DTE 10 Excel™ 32, einem Hochleistungshydrauliköl der Viskositätsklasse ISO VG 32 empfohlen. Das optimale Viskositäts-Temperatur-Verhalten und der chemische Aufbau von Mobil DTE 10 Excel™ 32 ermöglichen die Absenkung der Viskositätsklasse von ISO VG 46 auf ISO VG 32. Die Einhaltung der Anforderungen des Pumpenerbauers wurden selbstverständlich geprüft und bestätigt. Die Absenkung der Viskositätsklasse verspricht eine Reduzierung der Verlustleistung an den Hydraulikpumpen sowie eine Verkürzung der Vorwärmzeiten. Dank der hohen Alterungsstabilität und des sehr guten Keep-Clean-Verhaltens von Mobil DTE 10 Excel™ 32 kann die Systemsauberkeit außerdem langfristig gewährleistet und die Ölwechselintervalle verlängert werden.
Feldtest
Über einen Feldtest an einer Demag ergotech 350-2300 system Spritzgussmaschine werden unter vergleichbaren Bedingungen jeweils 1 Woche lang Messungen mit den Wettbewerbsprodukten und Mobil DTE 10 Excel™ 32 durchgeführt. Die Aufzeichnung der Messwerte erfolgt über das Energie Monitoring Econ direkt am Motor der Spritzgussmaschine.
Im Feldversuch konnte nachweislich eine Einsparung der elektrischen Leistungsaufnahme von 6,3% zugunsten des Mobil DTE 10 Excel™ 32 gemessen werden. Langfristig wird eine Einsparung von durchschnittlich 4,5% erwartet.
Die verbesserte Systemsauberkeit garantiert lange Komponenten- und Filterstandzeiten. Zusätzlich trägt die doppelte Ölstandzeit zu geringerem Ölverbrauch und der Reduzierung von Abfällen bei, sodass die Instandhaltungs- und Entsorgungskosten sinken.
Außerdem konnte die Vorwärmzeit deutlich reduziert werden, sodass die Spritzgussmaschine nun schneller angefahren werden kann. Diese Einsparung wurde in den Feldtestergebnissen nicht berücksichtigt und senkt daher zusätzlich die Betriebskosten.
Mobil DTE 10 Excel™ 32 steigert somit die Produktivität im gesamten Herstellungsprozess und unterstützt die Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens.
Berechnen Sie Ihr Einsparpotential
Sind sie neugierig, welches Einsparpotenzial in Ihren Anlagen steckt? Berechnen Sie hier Ihr individuelles Energieeinsparpotenzial durch den Wechsel auf Hochleistungsschmierstoffe
Daten zu Ihrer Anlage
Ihr Energieeinsparpotenzial
Einsparung je Anlage in Jahr 1
€
Gesamteinsparung in Jahr 1
€
Die Berechnung der Einsparung basiert auf durchschnittlichen Erfahrungswerten aus der Praxis und berücksichtigt bereits eine mögliche Ölpreisdifferenz.
Zusätzliche Einsparungen durch verminderte Wechsel-, Stillstands- und Entsorgungskosten aufgrund verlängerter Ölwechselintervalle finden keine Berücksichtigung und können das reale Einsparpotenzial noch weiter vergrößern.
Die tatsächlich erzielten Ergebnisse können vom Typ der eingesetzten Maschine und deren Wartung, Betriebs- und Umgebungsbedingungen sowie dem zuvor verwendeten Schmierstoff abhängen. Alle Angaben ohne Gewähr.
Gern begleiten wir Sie mit einem entsprechenden Feldversuch zur Steigerung der Energieeffizienz. Dies beinhaltet vorangehende Berechnungen, die Unterstützung bei der Umölung der Anlagenkomponenten sowie regelmäßige Ölanalytik, als auch die vollständige Dokumentation und Auswertung der Messergebnisse nach Abschluss der Testphase. Dieser Nachweis dient außerdem auch für Maßnahmen im Rahmen der (Re-)Zertifizierung des Energiemanagementsystems nach ISO 50001.
Weiterführende Informationen