Vollständiger Verzicht
auf die Ölvorwärmung
~ 30°C
Anfahrtemperatur
3x
längere Ölwechselintervalle
Praxisbeispiel Kunststoffspritzguss
Dieses Praxisbeispiel basiert auf den Erfahrungen eines einzelnen Kunden an KrausMaffei Spritzgussmaschinen der CX-Baureihe. Die tatsächlich erzielten Ergebnisse können vom Typ der eingesetzten Maschine und deren Wartung, Betriebs- und Umgebungsbedingungen sowie dem zuvor verwendeten Schmierstoff abhängen.
Ausgangssituation
In einem kunststoffverarbeitenden Betrieb werden für die Herstellung von Scheinwerfer-Linsen für Pkw u.a. Spritzgießmaschinen der CX-Baureihe der Firma KrausMaffei eingesetzt. Das Antriebskonzept der CX-Baureihe ist modular auf hohe Leistungsfähigkeit der Maschine und geringsten Energieverbrauch ausgelegt. Dieses Konzept bewirkt jedoch auch eine systembedingt reduzierte Öltemperatur von etwa 30 °C. Um die Anlage starten zu können, musste das bisher im Einsatz befindliche Hydrauliköl (HLP 46) über einen längeren Zeitraum
aufgeheizt werden. Um diese Aufheizzeiten zu vermeiden, wurde nach einem besser geeigneten Hydrauliköl gesucht.
Empfehlung
Unser Schmierstoffexperte hat den Einsatz von Mobil DTE 10 Excel™ 32, einem Hochleistungshydrauliköl der Viskositätsklasse ISO VG 32 empfohlen. Das optimale Viskositäts-Temperatur-Verhalten und der chemische Aufbau von Mobil DTE 10 Excel™ 32 ermöglichen die Absenkung der Viskositätsklasse von ISO VG 46 auf ISO VG 32. Die Einhaltung der Anforderungen des Pumpenerbauers wurden selbstverständlich geprüft und bestätigt. Die Absenkung der Viskositätsklasse begünstigt das Anfahrverhalten im Niedrigtemperaturbereich ohne zusätzlichen Energieaufwand zur Vorwärmung des Öls und verspricht zudem eine Reduzierung der Verlustleistung an den Hydraulikpumpen. Dank der hohen Alterungsstabilität und des sehr guten Keep-Clean-Verhaltens von Mobil DTE 10 Excel™ 32 kann die Systemsauberkeit außerdem langfristig gewährleistet werden.
Feldtest
Über einen Feldtest an einer KrausMaffei CX Spritzgussmaschine wurden unter vergleichbaren Bedingungen Messungen mit dem vorherigen Produkt und Mobil DTE 10 Excel™ 32 durchgeführt. Seit der Umstellung auf Mobil DTE 10 Excel™ 32 kann die Maschine ohne zusätzliche Aufheizphasen sofort angefahren und mit der Produktion begonnen werden. Über eine Änderung der Systemsoftware (s. Handbuch) kann nun auch unterhalb von 30°C problemlos angefahren werden. Dadurch reduziert sich der Energiebedarf der Anlage deutlich. In gleicher Produktionszeit können mehr Teile produziert werden, sodass die Produktivität des Herstellungsprozesses entscheidend erhöht wird.
Die verbesserte Systemsauberkeit garantiert lange Komponenten- und Filterstandzeiten. Zusätzlich tragen 3-fach verlängerte Ölstandzeiten zu geringerem Ölverbrauch und der Reduzierung von Abfällen bei, sodass die Instandhaltungs- und Entsorgungskosten gesenkt werden konnten. Mobil DTE 10 Excel™ 32 steigert somit die Produktivität im gesamten Herstellungsprozess und unterstützt die Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens.
Berechnen Sie Ihr Einsparpotential
Sind sie neugierig, welches Einsparpotenzial in Ihren Anlagen steckt? Berechnen Sie hier Ihr individuelles Energieeinsparpotenzial durch den Wechsel auf Hochleistungsschmierstoffe
Daten zu Ihrer Anlage
Ihr Energieeinsparpotenzial
Einsparung je Anlage in Jahr 1
€
Gesamteinsparung in Jahr 1
€
Die Berechnung der Einsparung basiert auf durchschnittlichen Erfahrungswerten aus der Praxis und berücksichtigt bereits eine mögliche Ölpreisdifferenz.
Zusätzliche Einsparungen durch verminderte Wechsel-, Stillstands- und Entsorgungskosten aufgrund verlängerter Ölwechselintervalle finden keine Berücksichtigung und können das reale Einsparpotenzial noch weiter vergrößern.
Die tatsächlich erzielten Ergebnisse können vom Typ der eingesetzten Maschine und deren Wartung, Betriebs- und Umgebungsbedingungen sowie dem zuvor verwendeten Schmierstoff abhängen. Alle Angaben ohne Gewähr.
Gern begleiten wir Sie mit einem entsprechenden Feldversuch zur Steigerung der Energieeffizienz. Dies beinhaltet vorangehende Berechnungen, die Unterstützung bei der Umölung der Anlagenkomponenten sowie regelmäßige Ölanalytik, als auch die vollständige Dokumentation und Auswertung der Messergebnisse nach Abschluss der Testphase. Dieser Nachweis dient außerdem auch für Maßnahmen im Rahmen der (Re-)Zertifizierung des Energiemanagementsystems nach ISO 50001.
Weiterführende Informationen